Portraits


		
						
	
		

					
			
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Die GEA Group AG, Düsseldorf, präsentierte auf der Craft Brewers Conference Mitte April in Denver, USA, ihren neuen Craft Yeast Propagator. Wir sprachen mit Torben Bauch, Team Leader Product Management Beverages and Beer, in Denver über die Neuentwicklung und die besonderen Anforderungen der Craft Brauer in Sachen Hefepropagation und -management.

GradPlato: Steht das Hefemanagement bei den Craft Brauern nach Ihrer Erfahrung schon stärker im Fokus oder sind die alle immer noch auf Hopfen „gepolt“?

Torben Bauch: Wir sind davon überzeugt, dass es mehr in den Fokus kommt. Die Craft Brauer benutzen aktuell natürlich noch viel Trockenhefe, da gibt es dann doch das ein oder andere Problem, z.B. Infektionen, und der Preis spielt natürlich auch einen Rolle. Wenn sich die Brauerei dann gut entwickelt und ein bis zwei Hauptsorten hat, die den gleichen Hefestamm benutzen, dann wird es für die Craft Brauer schon interessant, die Hefe selbst herzuziehen und nur noch für die Spezialsorten Trockenhefe zu verwenden. Das Interesse hier auf der Messe ist sehr groß. Wir merken, dass die Verantwortlichen ab einer gewissen Größe darüber nachdenken, das Hefemanagement in die eigene Hand zu nehmen.

 

Torben Bauch vor dem Craft Yeast Propagator auf der Craft Brewer's Conference 2019 in Denver
Torben Bauch vor dem Craft Yeast Propagator auf der Craft Brewer's Conference 2019 in Denver

 

°P: Was machen Craft Brauer beim Hefemanagement anders als konventionelle Brauereien? Welche speziellen Anforderungen haben sie?

Torben Bauch: Aus meiner Sicht sind die Craft Brauer deutlich flexibler. Die großen Hefeanlagen, die wir bauen, bestehen ja meist aus einem Propagator und einem Assimilator, d.h. sie machen ein Repeated-Batch-Verfahren, um ihre Fermenter anzustellen, weil viele nur mit einer oder zwei großen Hauptsorten arbeiten und dadurch viel mehr Hefe brauchen. Das läuft über ein Prozessleitsystem und ist deshalb schwer zu ändern. Die Craft Brauer brauchen dagegen deutlich mehr Flexibilität und darauf haben wir uns bei der Entwicklung fokussiert. Wir wollen den Craft Brauern die Möglichkeit geben, an den verschiedenen Propagationsparametern herumzuspielen und mit ihren Hefen Erfahrungen zu sammeln. Und zum Stichwort Hefemanagement: Die meisten Craft Brauer – zumindest hier in den USA – ernten zwar ihre Hefe, aber gehen dann direkt in den nächsten Fermenter, anstatt die Hefe erstmal herauszuholen, zu lagern und zu regenerieren. Obwohl auch hier das Interesse besteht, den Propagator mit ein oder zwei kleineren Lagertanks zu kombinieren.

 

°P: Wurde der Craft Yeast Propagator speziell für den US-Markt entwickelt oder grundsätzlich für kleinere und mittelständische Brauereien?

Torben Bauch: Der Fokus lag auf Craft und Midsize-Breweries, aber das System wurde nicht speziell für den amerikanischen Markt entwickelt, sondern eher allgemein auf die Brauereigröße bezogen. Wir haben ja schon die Craft-Star- und Compact-Star-Serie für Sudhäuser mit einer Chargengröße von 25 bis 125 hl. Daran angelehnt bieten wir den Craft Yeast Propagator mit Volumina von fünf, 15 und 25 hl an. Das kleinste System eignet sich für ein Sudhaus mit 40 hl Ausschlagmenge. Wir sind gerade dabei, die Höhe der Rezirkulierungsleitung und des Tanks noch etwas zu reduzieren, damit wir eine möglichst hohe Flexibilität erreichen. Damit kann man dann den 15-hl-Propagator zwischen fünf und 15 hl nutzen, denn viele Craft Brauer haben Fermenter in unterschiedlichen Größen und machen Biere mit unterschiedlichen Ausschlagmengen. Durch die Flexibilität können wir auch diese Anforderungen abdecken. Mit einem 15-hl-Propagator kommt man dann ungefähr auf einen 150-hl-Gärtank.

 

°P: Wie lange hat die Entwicklung des neuen Systems gedauert, und was war der Ausgangspunkt?

Torben Bauch: Es ist ja keine komplette Neuentwicklung, das System ist ja quasi die kleine Schwester des Yeast-Star – sozusagen „proofen technology“, die wir für große Brauereien schon lange anbieten. Dieses Prinzip haben wir übertragen auf eine kleinere Chargengröße und damit auf Kundenanfragen aus dem Craft Bereich reagiert. Wir haben das vollautomatisierte Konzept der Großanlagen mit Prozessleitsystem-basierter Steuerung genommen und versucht, daraus etwas zu entwickeln, das mit einer eigenständigen Steuerung laufen kann. Die Propagation läuft im Craft System aber selbstverständlich vollautomatisch ab. Gleichzeitig war es uns wichtig, kostengünstig zu sein, deshalb haben wir nicht alles automatisiert, z.B. sind bei CIP schon manuelle Eingriffe geplant. Das kommt aber auch den Craft Brauern entgegen, die ja nicht einfach nur auf einen Knopf drücken wollen. Durch weniger Automatisierung lässt das System mehr spontane Nutzung und mehr Experimentieren zu.

Die Entwicklungszeit für das System, inklusive verschiedener Designanpassungen hat ungefähr ein Jahr gedauert. Und die Post-launch-Entwicklung, in der wir spezielle Anforderungen, die sich im Gespräch mit den Kunden ergeben, noch mit einfließen lassen, wird sicher auch noch einmal ein Jahr dauern.

 

Entwurf des Craft Yeast Propagators
Entwurf des Craft Yeast Propagators

 

°P: Bitte beschreiben Sie doch die Ausstattung etwas genauer. Worin unterscheidet sich das neue System vom Yeast-Star?

Torben Bauch: Die Standardgrößen hatte ich ja schon genannt. Wir haben eine Rezirkulierungsleitung und keine Rührer im Tank, da wir im Tank möglichst wenige Einbauten haben wollten, um ordentlich reinigen zu können. Wir haben die Standard-GEA-Tanktops, die wir auch in den großen Anlagen haben. Das Belüftungskonzept sieht eine Belüftung im Tank von unten vor und ist mit einem Sterilluftmesssystem ausgestattet. Im Prinzip haben wir fast alles beibehalten, lediglich die CIP-Funktionalitäten, die Dämpfung der Luft und die Einstellung von Drücken erfolgen nicht mehr automatisiert, sondern über manuelle Operationen.

Der Yeast-Star besteht meist aus Propagator und Assimilator, das ist ebenfalls ein Punkt, den wir beim kleineren System geändert haben, da wir im Prinzip auch eine Assimilation im Propagator machen können. Wir lassen die Hefe einmal hochwachsen, nehmen dann einen Teil der Hefe für das Pitching und lassen einen Teil der Hefe im Tank und fahren dann wieder kalte Würze drauf. Wir fahren den Prozess, den wir im großen Assimilator machen, also im Ein-Tank-Verfahren, um das System kostengünstiger anbieten zu können. Der Yeast-Star ist komplett automatisiert und in die Prozesssteuerung des Kunden eingebunden, das macht es dann immer zu einem individuellen aufwendigen Engineering-Projekt. Beim Craft Yeast Propagator ist es so, dass es nur gewisse Anschlusspunkte gibt, die der Kunde uns liefern muss, z.B. Luft, Dampf, Wasser. Wir müssen bei den Kunden in die Würzeleitung rein und brauchen ein paar Daten und ein Signal aus deren Sudhaus. Insgesamt wurde aber alles auf eine Steuerung runtergebrochen, um den Craft Brauern die Flexibilität zu geben, ihre Parameter zu ändern, ohne dass sie jedes Mal einen Automatisierungsingenieur holen müssen.

 

°P: Wie einfach bzw. schwer ist dieser Downsizing-Prozess von einer Großanlage wie dem Yeast-Star auf eine Kleinanlage für den Craft Bereich?

Torben Bauch: Da muss man schon noch einmal in die Tiefe gehen, gerade was das hygienische Design angeht. Ein Beispiel aus der Entwicklung: Die Würze sollte ursprünglich über einen Schwenkbogen in den Tank kommen, mit einem Scheibenventil. Dann haben wir aber festgestellt, dass das so nicht funktioniert und deshalb haben wir uns für ein Doppelsitzventil in der Würzeleitung entschieden – das einzige, das in dieser Unit vorkommt –, weil wir gesagt haben, wir wollen und wir können keine Kompromisse eingehen. Wir haben auch bestimmt drei Runden gedreht, bevor wir wussten, wie die Verrohrung aussehen soll, damit sie für den Craft Brauer möglichst praktisch ist. Die Positionierung des Bildschirms für die Steuerung war ein weiterer Knackpunkt, da der Brauer ja beim Öffnen der Ventile auch den Bildschirm im Blick haben muss. Es drehte sich vieles darum, die Arbeitsabläufe für den Brauer möglichst schlank und praktisch zu gestalten.

 

°P: Der offizielle Verkaufsstart war ja gerade erst, haben Sie schon einen Kunden für die Pilotanlage?

Torben Bauch: Wir haben gerade die erste Anlage verkauft, die im Sommer an eine Brauerei in England geliefert wird. Die Inbetriebnahme dort werden wir natürlich intensiv begleiten, um Erfahrungen zu sammeln und verschiedenste Tests zu machen.

 

°P: An was arbeiten Sie derzeit in der Entwicklung?

Torben Bauch: Natürlich immer an der Weiterentwicklung unserer Sudhäuser, ein großer Punkt in Amerika ist zudem die Entalkoholisierung von Craft Bieren, da haben wir ein Membranfiltationssystem. Und wir arbeiten mit Kunden zusammen immer noch an unserem System Hop StarTM Dry und am Hop Star Iso System. Das sind derzeit unsere Schwerpunkte.

Das Gespräch führte GradPlato-Redakteurin Lucia Baier.

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